轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。在轴承生产中，磨削加工又是整个加工过程中复杂，因此对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺、新技术以高精度、***率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。那么，它的磨削加工方法技术背景是什么?

　　目前，现有技术中，若轴承外径为D，内径为d，径向截面尺寸就是 (D-d)/2。通常，径向截面尺寸小于内径的1/4，或小于外径的1/6，或小于滚动体直径的两倍的滚动轴承可以看做薄壁轴承。轴承的重量一般不到相同内径超轻系列轴承重量的1/2，有些型号的重量甚至 不到相同内径超轻系列轴承重量的1/40，可见其壁厚之薄，宽度之窄。

　　薄壁轴承的应用场合都比较精密，典型的如工业机器人用谐波减速器柔性轴承、RV减速器轴承、机器人腰部和胯部十字交叉滚子轴承，但是它的套圈壁厚很薄，宽度很窄，在加工处理的所有环节都非常容易变形，获得高的制造精度十分不易。

　　现行薄壁轴承制造企业，以柔性轴承为例，仍然采用正常壁厚轴承套圈的切削加工工艺流程，只不过切削加工之前的热处理过程中对套圈的摆放 比较讲究和小心，沟道采用2次或2次以上磨削成形，粗磨和精磨工序间增加附加回火工艺，这些措施的采取，固然使得套圈的制造精度有所提高，但提高程度有限，而且，这些措施的采用大大降低了薄壁套圈的制造效率，提高了薄壁套圈进而提高了轴承的制造成本。究其原因就是，在套圈的磨削和超精过程中，套圈会不可避免地受到来自夹具的磁性吸附力、夹持力、支撑力和来自砂轮、油石的压力、切削力，在这些力的作用下，正常壁厚套圈不会变形或变形极微，而薄壁套圈尤其是柔性轴承套圈就会发生明显的变形。薄壁套圈很难获得高的加工精度和主机对轴承日益增长的精度要求形成了一对突出的矛盾，严重制约了轻量化主机运转精度和极限转速的进一步提高，发明经济可行的大幅度提高轴承套圈尤其是柔性轴承套圈加工精度和加工效率的工艺方法，显得十分迫切和必要。